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敖宏編者按

　　節(jié)能減排已經(jīng)成為一個(gè)全球性的議題，在這場規(guī)模宏大的“攻堅(jiān)戰(zhàn)役”中，作為中國經(jīng)濟(jì)排頭兵的央企自然要首先承擔(dān)起這份責(zé)任，在“十一五”已經(jīng)過去近半，即將驗(yàn)收規(guī)劃目標(biāo)的時(shí)候，《第一財(cái)經(jīng)日?qǐng)?bào)》記者深入部分央企進(jìn)行了一次巡禮，親身體驗(yàn)到了“綠色元素”給這些央企帶來的變化。

　　中國鋁業(yè)(20.92,-1.86,-8.17%,吧)公司（下稱“中鋁”）副總經(jīng)理敖宏至今還記得前年的一個(gè)場景：國內(nèi)1000家企業(yè)的代表在京西賓館簽署節(jié)能減排“軍令狀”，其中，共有16家央企與國資委簽署了節(jié)能承諾書。當(dāng)時(shí)給敖宏留下了深刻印象，因?yàn)楹炞蛛m易，卻意味著今后在企業(yè)發(fā)展這個(gè)天平上，要同時(shí)放上績效、節(jié)能、環(huán)保和科技創(chuàng)新等多個(gè)砝碼。

　　“大家都以為鋁工業(yè)是一個(gè)高耗能的產(chǎn)業(yè)，其實(shí)在工業(yè)化進(jìn)程中，金屬的需求必然不斷增加，而通過技術(shù)來解決污染、減少耗能并實(shí)現(xiàn)循環(huán)利用，這是我們一直要做的工作。”敖宏告訴《第一財(cái)經(jīng)日?qǐng)?bào)》。

　　從主業(yè)中節(jié)能

　　敖宏承認(rèn)，在傳統(tǒng)觀念里，鋁工業(yè)一直是與耗電耗能畫等號(hào)的。

　　但在敖宏看來，大家對(duì)鋁業(yè)的認(rèn)識(shí)還有一定偏差，就像“水能載舟，亦能覆舟”一樣，鋁工業(yè)耗能的同時(shí)，也是一個(gè)節(jié)能的載體。“比如在汽車工業(yè)中，如果用鋁替代鋼鐵，每替代1公斤就能夠節(jié)省一定的油消耗，這是經(jīng)過嚴(yán)密測算的數(shù)字。”敖宏說。

　　其實(shí)，從中鋁主打的氧化鋁生產(chǎn)中來節(jié)能著實(shí)不易。以鋁礦石為例，國外的鋁礦石大都是高品位的三水軟鋁石，溶出性能好，適用于拜耳法生產(chǎn)，能耗和堿耗值都很低，產(chǎn)出率高。

　　“和國外相比，中國的鋁土礦資源大多為沉積型的一水硬鋁石，屬于高鋁、高硅、低鐵、難溶的中低品位礦石，鋁硅比多數(shù)在7以下。”敖宏告訴記者。中低品位的礦，意味著要更多地添加堿并使用更多的電，這樣，耗能就成為不可避免的生產(chǎn)要素。

　　再看中國鋁土礦的實(shí)情，目前鋁土礦保有儲(chǔ)量為5.32億噸，僅占世界儲(chǔ)量的2.3％，人均鋁土礦占有量是400公斤，相當(dāng)于全球人均水平的十分之一。由于一水硬鋁石型鋁土礦的溶出性能很差，一般只能采用燒結(jié)法或混聯(lián)法生產(chǎn)，每噸氧化鋁的能耗通常為國外能耗的2～3倍。

　　稀缺的鋁土礦伴隨著高耗能的鋁生產(chǎn)過程，鋁工業(yè)長期處于“自殺”困境中。

　　在如此背景下，敖宏深刻體會(huì)到了節(jié)能減排過程的艱辛：中鋁公司除了制定內(nèi)部的“十一五”循環(huán)經(jīng)濟(jì)推進(jìn)計(jì)劃，還將責(zé)任與節(jié)能減耗指標(biāo)層層分解落實(shí)到所屬企業(yè)和基層，并完善了激勵(lì)機(jī)制，形成了一個(gè)完善的總部—企業(yè)—廠礦—車間—班組五級(jí)管理網(wǎng)絡(luò)。

　　到去年，中鋁公司拜耳法氧化鋁產(chǎn)量已經(jīng)占到了氧化鋁總產(chǎn)量比例的將近70％，與2001年相比，氧化鋁平均單位產(chǎn)品綜合耗能也下降了21.39％；電解鋁方面，氟化物排放也由原來每噸鋁排放20公斤下降到現(xiàn)在的1公斤以下。

　　3年投入50億科研經(jīng)費(fèi)

　　但是，節(jié)能減排非一日之功，每一步都不能疏忽。“依靠科技創(chuàng)新，能夠大幅度地降低能耗和生產(chǎn)成本，當(dāng)然，這方面的科研費(fèi)用投入也是大手筆的。”敖宏說。

　　敖宏給記者列舉了一個(gè)數(shù)字：中鋁公司在2001年～2007年間，累計(jì)投入科研經(jīng)費(fèi)68億元。他進(jìn)一步介紹說：“近三年的科研投入更是高達(dá)50億元，可以說沒有這些科研力量，是不可能實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排目標(biāo)的。”

　　科研經(jīng)費(fèi)投入無疑是巨大的，但收益也是樂觀的。比如通過科技創(chuàng)新實(shí)現(xiàn)了每噸電解鋁少耗電200度，以每度電0.4元、年產(chǎn)300萬噸來計(jì)算，每年就會(huì)節(jié)省2.4億元的成本。

　　同樣，破解中低品位一水硬鋁石型鋁土礦難題的“選礦拜耳法技術(shù)”，與傳統(tǒng)的聯(lián)合法相比，建設(shè)投資節(jié)省15％～20％，生產(chǎn)成本約降低10％，生產(chǎn)能耗約降低50％。

　　在科研經(jīng)費(fèi)投入創(chuàng)紀(jì)錄的同期，中鋁公司的資產(chǎn)和利潤也創(chuàng)了歷史紀(jì)錄。截至2007年底，公司資產(chǎn)總額達(dá)到2014億元，營業(yè)收入達(dá)到1317億元，實(shí)現(xiàn)利潤215億元。這已經(jīng)是連續(xù)兩年利潤在200億元以上。

　　對(duì)于進(jìn)一步節(jié)能減排，敖宏透露，目前中鋁國際已經(jīng)成功開發(fā)了“電解槽三度尋優(yōu)控制技術(shù)”，今年打算在中鋁系統(tǒng)的10家企業(yè)推廣應(yīng)用，到明年可以應(yīng)用到15家以上，這將進(jìn)一步提高電解鋁電流效率、降低電解鋁生產(chǎn)過程的能耗并減少排放。

　　按照中鋁公司已經(jīng)確定的“十一五”節(jié)能目標(biāo)，到2010年，二氧化硫排放總量與2005年同比減少10％，萬元工業(yè)增加值能耗下降20％，萬元增加值取水量下降30％，礦產(chǎn)資源綜合利用率則要提高5個(gè)百分點(diǎn)。敖宏表示，這只是中鋁公布的目標(biāo)，實(shí)際的數(shù)字還會(huì)比這個(gè)目標(biāo)更為“綠色”。