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9月26日，由中鋁國際沈陽鋁鎂設計研究院有限公司（以下簡稱沈陽鋁鎂院）設計并總承包的云鋁陽宗海電解分公司20萬噸電解鋁技術改造工程超低排放項目正式通煙，標志著電解鋁行業(yè)首套超細液滴臥式脫硫系統(tǒng)投入運行。目前系統(tǒng)運行穩(wěn)定，排放指標達到超低排放要求，與傳統(tǒng)濕法脫硫技術相比節(jié)能35%，處于行業(yè)領先水平。

云鋁陽宗海電解分公司20萬噸電解鋁技術改造工程超低排放項目

近年來，在國家“雙碳”目標的指導下，“階梯電價”“企業(yè)分級減排”等一系列政策的出臺對電解鋁行業(yè)節(jié)能減排及技術升級提出了更高的標準和要求。沈陽鋁鎂院節(jié)能環(huán)保研發(fā)團隊針對電解鋁行業(yè)煙氣量大、含硫量低等特點，經過近兩年時間的刻苦攻關，突破傳統(tǒng)脫硫技術的設計思維壁壘，對電解煙氣脫硫系統(tǒng)進行了全方位的節(jié)能降耗研究，通過建立小型試驗現(xiàn)場，采集大量試驗測試數據，并對傳統(tǒng)脫硫技術的優(yōu)缺點進行總結剖析，以數值模擬的方式與現(xiàn)場實況進行比對結合，對系統(tǒng)的溫度場、流動場和各類技術參數進行深入研究，更加精確地掌握了影響脫硫效果與降低能耗的各項關鍵參數及作用機理，最終研發(fā)出電解鋁行業(yè)超細液滴臥式脫硫系統(tǒng)，并成功應用于云鋁陽宗海電解分公司20萬噸電解鋁技術改造工程超低排放項目。

項目現(xiàn)場及監(jiān)測系統(tǒng)圖片

該項目也是沈陽鋁鎂院與云南鋁業(yè)股份有限公司共同實施的一項重點研發(fā)課題，其設計思路為電解煙氣達到超低排放指標的同時，采用臥式脫硫反應裝置，通過細化脫硫液滴、提高脫硫效率、降低液氣比、降低系統(tǒng)阻力等方式，達到深度節(jié)能減排的技術目標。項目主體工程于2023年7月6日開始施工，在云鋁股份及陽宗海電解廠的大力支持和項目團隊的共同努力下，經過2個多月的持續(xù)攻堅，項目如期達到設計技術指標要求，并順利投入使用。

經過十余天運行檢測，系統(tǒng)運行穩(wěn)定，其中二氧化硫濃度穩(wěn)定在10mg/Nm3~15mg/Nm3、顆粒物濃度穩(wěn)定在2mg/Nm3~3mg/Nm3，HF濃度穩(wěn)定在0.05mg/Nm3以下，達到并優(yōu)于超低排放指標。

運行數據顯示，系統(tǒng)總電耗為54.8 kW·h/t-Al，其中低壓電耗22.5kW·h/t-Al，引風機電耗32.3kW·h/t-Al，總電耗比傳統(tǒng)濕法脫硫技術低35%以上，比半干法脫硫技術低45%以上。目前國內電解鋁產量約4000萬噸/年，與傳統(tǒng)濕法脫硫技術相比，若全部脫硫系統(tǒng)采用該項技術，可實現(xiàn)年節(jié)電12億千瓦時，折合降低碳排放近33萬噸，若取代半干法脫硫技術則節(jié)能降耗量更高，對于推動國家“雙碳”戰(zhàn)略的實施與持續(xù)壓減企業(yè)能耗成本均具有重要意義。

近年來，沈陽鋁鎂院以國家“雙碳”目標和市場節(jié)能降耗需求為先導，依托國家級鋁工業(yè)節(jié)能環(huán)保技術國家地方聯(lián)合工程研究中心這一平臺和自身深厚的技術底蘊，持續(xù)深耕鋁行業(yè)節(jié)能環(huán)保技術研發(fā)，按照需求分析、技術研判、模擬仿真、工業(yè)試驗、市場應用、工程設計、項目建設、生產跟蹤、迭代優(yōu)化的發(fā)展路徑，在鋁行業(yè)推出一系列節(jié)能環(huán)保綜合技術，持續(xù)叫響綠色低碳、節(jié)能環(huán)保的央企品牌。云鋁陽宗海超低排放項目的順利實施，是電解鋁行業(yè)脫硫系統(tǒng)升級改造的一次技術性突破，該技術的應用傳承了沈陽鋁鎂院在創(chuàng)新道路上勇于嘗試、善于專研、勤于轉化的優(yōu)良基因，也助推了電解鋁行業(yè)綠色低碳技術的迭代，更為國家鋁工業(yè)轉型升級并實現(xiàn)高質量發(fā)展提供了新動能。