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近期，新質(zhì)生產(chǎn)力已成為高頻熱詞，為全國(guó)加快產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)、推動(dòng)高質(zhì)量發(fā)展指明了方向、提供了遵循。

河南豫光金鉛集團(tuán)有限責(zé)任公司（以下簡(jiǎn)稱豫光集團(tuán)）是濟(jì)源市示范區(qū)傳統(tǒng)工業(yè)企業(yè)，“雙底吹”連續(xù)煉銅是豫光自主研發(fā)的新工藝。5年來，豫光集團(tuán)陰極銅產(chǎn)量增長(zhǎng)40%，硫酸產(chǎn)量增長(zhǎng)40%，黃金產(chǎn)量增長(zhǎng)103%，白銀產(chǎn)量增長(zhǎng)130%，礦粉處理量增長(zhǎng)30%，陰極銅加工成本下降397.86元/噸，粗鉛加工成本下降523.04元/噸，實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)效益近4億元。

創(chuàng)新有“前人栽樹，后人乘涼”的擔(dān)當(dāng)

豫光集團(tuán)“雙底吹”連續(xù)煉銅工藝針對(duì)銅冶煉生產(chǎn)工藝弊端，在該工藝使用后，第一臺(tái)熔煉爐順利生產(chǎn)，但是到了吹煉爐環(huán)節(jié)，生產(chǎn)遇到了大麻煩，原料轉(zhuǎn)進(jìn)去就“冒爐”。

在公司領(lǐng)導(dǎo)的大力支持下，試產(chǎn)單位豫光玉川冶煉分公司（以下簡(jiǎn)稱玉川廠）先從解決小問題入手，幾個(gè)月后，攻克了這個(gè)難題。如今，職工都練成了“火眼金睛”，爐況全在把握之中。

該工藝的成功，使得“雙底吹”連續(xù)煉銅工藝如今在行業(yè)內(nèi)成長(zhǎng)，先后被國(guó)內(nèi)多個(gè)企業(yè)采用，對(duì)世界銅冶煉技術(shù)的發(fā)展具有重要的引領(lǐng)作用。

創(chuàng)新有“以技術(shù)為理想，以改變?yōu)榧喝?rdquo;的情懷

曾經(jīng)的“鍋爐漏水”也是玉川廠“頭疼”的問題。當(dāng)時(shí)，玉川廠嘗試把原料處理量增加至75噸以上，可鍋爐直升煙道開始漏水。

有人說：“你們就保持60多噸銅產(chǎn)量吧，要不然大家都受不了！”可是，要想在激烈的競(jìng)爭(zhēng)中站穩(wěn)市場(chǎng)，只能在處理量和回收率上下功夫。經(jīng)過技術(shù)員工理論和實(shí)踐的各種論證，“漏風(fēng)”被確定。經(jīng)過千方百計(jì)地控制，鍋爐作業(yè)率增長(zhǎng)25%，凈化稀酸含銅下降44%，熔煉爐每小時(shí)處理量提升至80噸，常規(guī)1個(gè)月一次的煙道清灰時(shí)間延伸到3個(gè)月。

創(chuàng)新有“奮斗不息，追求不止”的信念

2023年年初，玉川廠為追求再次突破，實(shí)驗(yàn)出“高氣濃制酸”的方法。最終，轉(zhuǎn)化進(jìn)口氣濃度增長(zhǎng)34.78%，熔煉爐每小時(shí)礦粉處理量增加至85噸以上，制酸系統(tǒng)綜合能耗下降4.09%。

豫光集團(tuán)首創(chuàng)“除銅渣低溫熔煉工藝”，既較徹底地解決了傳統(tǒng)除銅渣處理過程中銅砷分離難題，又較徹底地解決了鉛銅分離問題，更徹底結(jié)束了豫光高砷銅外售的歷史，使鉛系統(tǒng)效益銅金屬完全返回至主系統(tǒng)，并產(chǎn)出合格A級(jí)銅。

技術(shù)的突破，使玉川廠再次實(shí)現(xiàn)跨越發(fā)展。目前，熔煉爐每小時(shí)處理量最高突破100噸，主、副產(chǎn)品均實(shí)現(xiàn)歷史最好。

如今，豫光集團(tuán)“雙底吹”煉銅又一次以破繭成蝶的勇氣，懷著美好愿景，向著新質(zhì)生產(chǎn)力發(fā)起了沖鋒的號(hào)角。豫光集團(tuán)通過生產(chǎn)規(guī)模擴(kuò)建，繼續(xù)提升生產(chǎn)自動(dòng)化、智能化；繼續(xù)探索低碳經(jīng)濟(jì)發(fā)展，提高熱量綜合利用，邁向新征程，續(xù)寫新輝煌。