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東興鋁業(yè)90萬噸鋼鋁直焊智能生產(chǎn)線。

在建設世界一流企業(yè)過程中，酒鋼集團東興鋁業(yè)公司（以下簡稱“東興鋁業(yè)”）深入貫徹落實集團公司高質(zhì)量發(fā)展規(guī)劃目標，堅持以問題為導向，科學分解任務目標，深入一線調(diào)研攻關，通過設備升級、工藝優(yōu)化、信息化賦能等手段切實為職工減負增效，為集團公司發(fā)展添活力。

技術升級

實現(xiàn)降本雙贏

東興鋁業(yè)深度把握電解鋁產(chǎn)業(yè)短流程協(xié)同制造特性，自主研發(fā)的智能化出鋁全流程系統(tǒng)，成功實現(xiàn)上游排產(chǎn)調(diào)度、精準出鋁控制、配鋁算法優(yōu)化與物流車輛調(diào)度的多維度協(xié)同。該系統(tǒng)投用后出鋁效率提升20%，配鋁崗位勞動強度降低40%，有效提升了生產(chǎn)效率,減輕了職工負擔。

在電解槽技術領域，東興鋁業(yè)創(chuàng)新應用磁流體穩(wěn)定性原位優(yōu)化技術，通過重構磁場分布與電磁力平衡，使電解槽極限極距縮減12%，陽極效應發(fā)生率下降23%，電流分布均勻性提升45%，為電解鋁生產(chǎn)的穩(wěn)定和高效提供了有力保障。

東興鋁業(yè)積極與陽極炭塊供應廠家協(xié)商，優(yōu)化改進陽極上部棱臺結構，陽極使用壽命延長24小時，單槽維護工時減少30%；配合電解質(zhì)成分優(yōu)化技術，氧化鋁溶解速率提升18%，效應系數(shù)控制在0.03次/槽日以下，實現(xiàn)工藝突破與人力解放的雙重突破。

智能改造

重塑生產(chǎn)效能

東興鋁業(yè)錨定指標優(yōu)化、能耗管控、能效提升三大方向，系統(tǒng)推進設備智能化改造，鋼鋁焊接機器人、鋼水撈渣機器人等智能裝備投入應用，關鍵工序自動化率突破85%。其中，集成AI視覺巡檢與智能配電監(jiān)控的整流系統(tǒng)，實現(xiàn)設備故障預警準確率90%以上，職工勞動強度大幅降低。

東興鋁業(yè)隴西分公司自行研究氧化鋁顆粒物源治理裝置，大幅降低了運行人員掏渣作業(yè)，原來每套溜槽每周清理一次，減少至每月清理一次；延長了新型打殼錘頭使用周期，每個錘頭由原來的6個月延長至18個月，極大地降低了工作量。

嘉峪關電解一作業(yè)區(qū)的氟鹽智能加料系統(tǒng)實現(xiàn)加料效率提升150%，安全風險同步降低80%；創(chuàng)新型陽極密封裝置年減排煙氣1500立方米，設備維保成本下降60%，年化效益超18萬元。

管理革新

構建高效機制

東興鋁業(yè)同步推進管理效能提升，制訂《基層減負專項實施方案》，圍繞9大重點領域推出28項具體舉措。通過整合優(yōu)化信息平臺，工作群組精簡35%，公文印發(fā)量同比減少13.5%；建立會議審批制度后，月度會議時長壓縮40%，決策效率顯著提升。

“智能裝備的深度應用，進一步優(yōu)化了生產(chǎn)線人員配比，在崗職工逐步向技術型崗位轉(zhuǎn)型。”東興鋁業(yè)組織人事室經(jīng)理劉尚洪介紹，近年來，東興鋁業(yè)充分利用內(nèi)外培訓、公開課、網(wǎng)絡線上培訓等資源，扎實推進全員培訓工作，高技能人才占比22.89%，設備故障自主修復率提升至95%，真正實現(xiàn)了減負不降效、提智更提質(zhì)的發(fā)展目標。

欲善其事，必先利其器。未來，東興鋁業(yè)將持續(xù)探索創(chuàng)新，進一步提升工作效能，為集團公司發(fā)展貢獻更大力量。